As juntas de peneira metálicas Russell Finex ajudam a cumprir as rigorosas normas de segurança alimentar e a garantir a qualidade do seu produto
Fabricantes de alimentos do mundo todo enfrentam três desafios em comum: eliminação de contaminação metálica, não metálica, e acúmulo de eletricidade estática nos equipamentos da planta. Veremos de perto cada um desses desafios e como as novas gaxetas desenvolvidas pela Russell podem eliminar os três de uma vez.
Correndo o risco de prejudicar sua reputação e incorrer em altos custos, evitar a contaminação por metais em seus produtos é uma das principais preocupações da indústria alimentícia, motivo pelo qual os fabricantes buscam constantemente novas formas de eliminar tal risco. A contaminação por metais pode ocorrer de diversas maneiras, como através de porcas, parafusos, etiquetas metálicas, fios de malha e fragmentos de peças danificadas. Com isso, a detecção de metais tornou-se um grande negócio dentro da indústria alimentícia. O primeiro detector de metal industrial foi criado em 1947 pela empresa Goring Kerr, sendo a Mars Incorporated um dos primeiros clientes a utilizar seus detectores de metais na inspeção de barras de chocolate Mars. Hoje, a detecção de metais tornou-se padrão na indústria alimentícia, visando garantir que os produtos finais atendam a necessidades específicas.
Com a instalação de sistemas de detecção de metais, além do avanço dos materiais, é possível ainda eliminar a contaminação por elementos não metálicos. Embora códigos regulatórios rigorosos garantam que itens como joias e grampos de cabelo não contaminem o processo, foram desenvolvidos novos materiais detectáveis, o que permite que itens não metálicos sejam identificados pelos detectores de metais. Estes itens incluem objetos do dia-a-dia, como canetas e calculadoras, além de componentes dos equipamentos, como anéis de vedação e gaxetas.
Além da contaminação, outro grande desafio enfrentado por muitos fabricantes de alimentos é a presença de eletricidade estática ou descarga eletrostática em equipamentos mecânicos. Ao longo dos anos, diversas companhias já sofreram o impacto de uma explosão de poeira causada pelo acúmulo de eletricidade estática. Visando minimizar este problema, foi introduzida em 2003 a diretriz ATEX, que cobre todos os aspectos relacionados à prevenção de explosões, inclusive problemas associados à descarga eletrostática causada por equipamentos mecânicos. Leia mais sobre a ATEX.
Para prevenir o acúmulo de eletricidade estática nos equipamentos, é necessário garantir a continuidade de aterramento. No entanto, como a maioria dos equipamentos exige sua desmontagem para manutenção e limpeza, é necessário utilizar lacres e gaxetas que, basicamente, interrompem a continuidade de aterramento. Isso exige a utilização de terminais, correias e fitas de aterramento para garantir essa continuidade. Embora estes elementos garantam a continuidade de aterramento, eles podem prejudicar a funcionalidade do equipamento, dificultando a operação ou aumentando o tempo de parada para manutenção.
Novas gaxetas 3-em-1 da Russell
Além de oferecer gaxetas de detecção metálica de cor azul, a Russell Finex lançou uma nova gaxeta que supera os três desafios, através de uma gaxeta detectável por detectores de metal, que permite atração magnética e condutividade elétrica (MDAC). A combinação destes três elementos em uma única gaxeta resultou na gaxeta mais segura disponível para peneiras vibratórias.
A gaxeta foi desenvolvida para oferecer o mais alto nível de detecção para a indústria alimentícia, para que, na eventualidade remota de um fragmento chegar à corrente do seu produto , ele seja detectado por qualquer detector de metal (em um teste utilizando abertura 150 em modo seco, foi possível identificar um fragmento de 1,5-2 mm – cortesia da Loma Systems). Além disso, embora seja muito eficiente, a ativação de um detector de metal pode ser custosa, não só pelo descarte do produto, mas também pelo número de horas necessárias de parada para manutenção. Por isso, as gaxetas MDAC da Russell Finex também oferecem atração magnética, permitindo que qualquer separador magnético da linha recupere fragmentos soltos, removendo assim a contaminação da linha de produção. Finalmente, a gaxeta é condutora, atendendo às exigências da diretriz ATEX. A utilização da gaxeta na peneira vibratória elimina a necessidade de terminais ou anéis de aterramento, garantindo a manutenção da continuidade de aterramento dentro da peneira.
Para mais informações, entre em contato com o nosso escritório de vendas local.
* A imagem representa uma seleção de Produtos Detectáveis utilizados na indústria alimentícia fabricados e fornecidos pela Detectamet no Reino Unido.
