Die Russell AMPro® Sieve Station Connect siebt 800 Kilogramm pro Stunde und reduziert die Vorlaufzeiten von 13 auf 3 Wochen
Ein globaler Hersteller von Durchflusskontrollsystemen bietet einen Kundendienst an, bei dem Ersatzteile für bestehende Pumpen mit traditionellen Techniken hergestellt werden. Jedes Durchflusskontrollsystem besteht aus mehreren Komponenten, darunter Ventile, Pumpen, Dichtungen, Sensoren und Aktuatoren. Im Laufe der Zeit können die Komponenten unter Korrosion, Verschleiß und Ablagerungen leiden.
Die typische Vorlaufzeit für die Herstellung von Ersatzteilen in diesem Sektor beträgt 13 Wochen. Um den Kundenanforderungen nach einer schnelleren Produktion gerecht zu werden, startete der Hersteller ein Pilotprojekt zur additiven Fertigung. Ein italienisches Werk wurde ausgewählt, um den 3D-Metalldruck von Komponenten aus 316l-Edelstahl zu testen und mit dem bestehenden Fertigungsprozess zu vergleichen.
Da der Hersteller keine Erfahrung mit AM hatte, holte er sich Rat bei seinem 3D-Druckeranbieter 3D Systems, wie die Pulverhandhabung zu bewältigen sei. Bei Besuchen in den AM-Anlagen anderer Hersteller stellte das Unternehmen fest, dass die Bediener oft schwere Eimer mit Pulver heben mussten, was sowohl zeit- als auch arbeitsaufwändig war.
3D Systems empfahl Russell Finex aufgrund der Flexibilität seiner AM-Pulverhandhabungslösungen und der einfachen Anbindung an den Triple-Drucker 3D Systems 350 Flex. Nach Gesprächen mit Russell Finex kaufte der Hersteller zwei Russell AMPro® Sieve Station Connect-Einheiten zum Sieben und Fördern von Neu- und Recyclingpulver.
Während einer Produkttestphase gelang es dem Hersteller, die Vorlaufzeiten für Komponenten von 13 Wochen bei Verwendung herkömmlicher Fertigungstechniken auf 3 Wochen bei Verwendung von AM zu reduzieren. Russell Finex passte die Russell AMPro® Sieve Station Connect-Einheiten an, um die Pulverrückgewinnung und -nachfüllung zu automatisieren. Durch diese Anpassung kann der Hersteller nun bis zu 900 Kilogramm pro Stunde automatisch sowohl zum Befüllen als auch zum Entleeren des Pulvers aus dem Drucker fördern.
Das maßgeschneiderte Design entleert den Drucker nach dem Bau und befüllt ihn wieder, sodass kein Hebegerät erforderlich ist. Ein an den Maschinen von Russell Finex installiertes Vakuumsystem saugt das Pulver aus dem Drucker ab und lädt es über einen Zyklonauslegerarm wieder nach.
Dank dieser Automatisierung ist kein manuelles Heben oder Laden erforderlich, und die Bediener des Herstellers sind vor dem Kontakt mit dem Pulver geschützt. Der Hersteller hat festgestellt, dass die mit AM hergestellten Teile eine gleichmäßigere Mikrostruktur aufweisen. Darüber hinaus ist die Auswuchtung rotierender Komponenten aufgrund der höheren Qualität der Teile im Vergleich zu denen, die im traditionellen Gussverfahren hergestellt werden, einfacher durchzuführen.
Über Russell Finex
Wir sind der einzige Hersteller weltweit, der neben Ultraschall-Siebreinigungssystemen auch eigene Sieb- und Filteranlagen herstellt. Wir sind für praktisch alle Branchen weltweit tätig und haben mit über 90 Jahren Erfahrung die Prozessindustrie mit messbaren Erfolgen unterstützt.
Wir arbeiten mit unseren Kunden zusammen, um ihnen bei der Verbesserung ihrer Produktionslinien zu helfen. Durch die Kombination von hochwertigen Geräten, fundiertem Fachwissen und der Fähigkeit, Lösungen individuell anzupassen, liefern wir Ergebnisse und handeln dabei verantwortungsbewusst und ethisch gegenüber unseren Kunden und der Umwelt.
Kontaktieren Sie uns noch heute, um zu erfahren, wie Sie von unseren Sieblösungen profitieren können.
Was unsere Kunden sagen
„Nachdem wir gesehen haben, wie andere Hersteller ihre AM ohne denselben Automatisierungsgrad betreiben, schätzen wir die Möglichkeiten, die uns das AMPro-System bietet. Es ermöglicht uns, die Pulverbelastung zu minimieren, indem das Pulver zurückgewonnen und direkt in die Maschine zurückgeführt wird. Dies hat den gesamten Pulverhandhabungsprozess erheblich verbessert, den Zeit- und Arbeitsaufwand reduziert, die Sicherheit der Bediener gewährleistet und die Durchlaufzeit von Auftrag zu Auftrag verkürzt, da der Drucker in weniger als zwei Stunden für den nächsten Bau bereit ist.“
