La estación de cribado Russell AMPro® Sieve Station Connect criba 800 kilogramos por hora, lo que reduce los plazos de entrega de 13 a 3 semanas.
Un fabricante mundial de sistemas de control de flujo ofrece un servicio posventa en el que produce componentes de repuesto para bombas existentes utilizando técnicas tradicionales. Cada sistema de control de flujo consta de múltiples componentes, entre los que se incluyen válvulas, bombas, juntas, sensores y actuadores. Con el tiempo, los componentes pueden sufrir corrosión, desgaste y acumulación de residuos.
El plazo de entrega habitual para fabricar piezas de repuesto en este sector es de 13 semanas. Para satisfacer las demandas de los clientes, que solicitaban una producción más rápida, el fabricante puso en marcha un proyecto piloto de fabricación aditiva. Se eligió una planta italiana para probar la impresión 3D en metal de componentes con acero inoxidable 316l, con el fin de compararla con el proceso de fabricación existente.
Como el fabricante no tenía experiencia previa en fabricación aditiva, solicitó asesoramiento a su proveedor de impresoras 3D, 3D Systems, sobre cómo gestionar la manipulación del polvo. Durante sus visitas a las instalaciones de fabricación aditiva de otros fabricantes, la empresa observó que los operarios a menudo tenían que levantar cubetas pesadas de polvo, un proceso que requería mucho tiempo y mano de obra.
3D Systems recomendó Russell Finex debido a la flexibilidad que ofrece su gama de soluciones para el manejo de polvo AM y la facilidad de conexión con su impresora triple 3D Systems 350 Flex. Tras mantener conversaciones con Russell Finex, el fabricante adquirió dos unidades Russell AMPro® Sieve Station Connect para tamizar y transportar tanto polvo virgen como reciclado.
Durante una prueba del producto, el fabricante logró reducir los plazos de entrega de los componentes de 13 semanas con las técnicas de fabricación tradicionales a 3 semanas con AM. Russell Finex personalizó las unidades Russell AMPro® Sieve Station Connect para automatizar la recuperación y recarga de polvo. La personalización ha permitido al fabricante transportar automáticamente hasta 900 kilogramos por hora tanto para cargar como para descargar el polvo de la impresora.
El diseño a medida vacía la impresora después de la construcción y la vuelve a llenar, eliminando la necesidad de un elevador. Un sistema de vacío instalado en las máquinas Russell Finex extrae el polvo de la impresora y también lo recarga a través de un brazo cónico.
Con esta automatización, no es necesario levantar ni cargar manualmente, y los operarios del fabricante están protegidos de la exposición al polvo. El fabricante ha comprobado que las piezas producidas con AM tienen una microestructura más uniforme. Además, el equilibrado de los componentes giratorios es más fácil de realizar debido a la mayor calidad de las piezas en comparación con las fabricadas mediante fundición tradicional.
Acerca de Russell Finex
Somos el único fabricante del mundo que fabrica sus propios equipos de cribado y filtración, además de sistemas ultrasónicos de desobstrucción de mallas. Lo hacemos para prácticamente todas las industrias del mundo y, con más de 90 años de experiencia, hemos ayudado a la industria de procesos con un impacto cuantificable.
Colaboramos con nuestros clientes para ayudarles a mejorar sus líneas de producción. Combinando equipos de alta calidad, una profunda experiencia y la capacidad de personalizar soluciones, ofrecemos resultados al tiempo que actuamos de forma responsable y ética tanto con nuestros clientes como con el medio ambiente.
Póngase en contacto con nosotros hoy mismo para saber cómo puede beneficiarse de nuestras soluciones de tamizado.
Lo que dicen nuestros clientes
“Having seen how other manufacturers run their AM, without the same level of automation, we appreciate the possibilities that the AMPro system gives us. It allows us to minimize powder exposure by recovering the powder and reloading it directly to the machine This has dramatically improved the overall powder handling process, reducing time and labor requirements, ensuring operator safety, and cutting job-to-job turnaround time by having the printer ready for the next build in less than two hours.”
