Mejora la calidad, la eficiencia y la seguridad en la producción de baterías de plomo-ácido
La batería de plomo-ácido, inventada en 1859 por el físico francés Gaston Planté, es uno de los tipos más antiguos de baterías recargables. Sigue siendo muy utilizada debido a su fiabilidad y rentabilidad como solución de almacenamiento de energía.
Desde aplicaciones automotrices hasta energías renovables, estas baterías alimentan industrias y economías de todo el mundo. En 2024, el mercado estaba valorado en más de 48 000 millones de dólares y se prevé que alcance los 74 000 millones de dólares en 2032.
En el sector automotriz, esta demanda está aumentando debido a la creciente producción de vehículos híbridos y eléctricos. Estas baterías se utilizan para funciones de arranque, iluminación e ignición. Los países que están ampliando su capacidad de energía renovable también requieren soluciones de almacenamiento fiables, tanto dentro como fuera de la red, en las que se prefieren las baterías de plomo-ácido por su bajo costo, reciclabilidad y facilidad de uso. El mercado de repuestos también es importante; estas baterías tienen una vida útil limitada, lo que genera una demanda constante de repuestos en el mercado posventa. Todos estos factores impulsan el crecimiento constante del mercado mundial de baterías de plomo-ácido.
Con el aumento de la demanda, las estrictas normas de calidad y la creciente competencia, se espera que los fabricantes adopten procesos de fabricación más limpios, seguros y eficientes. Un reto clave es mantener la calidad del producto y, al mismo tiempo, reducir el tiempo de inactividad y garantizar un entorno de trabajo seguro.
Un reto importante es el cribado industrial del polvo de óxido de plomo, un paso fundamental para eliminar los contaminantes antes de formar las placas de la batería. Los sistemas de tamizado tradicionales a menudo no logran contener el polvo fino de óxido de plomo, lo que provoca contaminación, limpiezas frecuentes y largos tiempos de inactividad. Estos problemas afectan a la eficiencia y suponen riesgos para la salud y la seguridad de los operarios. Nuestros equipos están diseñados y probados para abordar eficazmente estos retos y han ayudado a muchos clientes de industrias similares.
Recientemente, nos hemos asociado con un fabricante mundial de baterías que se enfrentaba a retos similares que le costaban tiempo y mantenimiento. En busca de una solución, recurrieron a Russell Finex. Los resultados fueron inmediatos: la frecuencia de limpieza se redujo en un 80 %, lo que supuso un ahorro de más de 10 horas de limpieza y 3 horas de mantenimiento al mes.
Lea el caso práctico completo para saber cómo este fabricante transformó su proceso de tamizado de óxido de plomo y logró importantes mejoras de eficiencia con nuestra avanzada solución de tamizado. O póngase en contacto con nosotros hoy mismo para comentarnos sus necesidades específicas.
