Mejore la calidad, la eficiencia y la seguridad en la producción de baterías de plomo-ácido
La batería de plomo-ácido, inventada en 1859 por el físico francés Gaston Planté, es uno de los tipos de baterías recargables más antiguos. A pesar del paso del tiempo, sigue utilizándose ampliamente gracias a su fiabilidad y a su rentabilidad como sistema de almacenamiento energético.
Desde aplicaciones automotrices hasta energías renovables, estas baterías impulsan sectores y economías en todo el mundo. En 2024, el mercado superaba los 48.000 millones de dólares y se prevé que alcance los 74.000 millones en 2032.
En el sector de la automoción, la demanda crece con la producción de vehículos híbridos y eléctricos. Estas baterías se utilizan para funciones de arranque, alumbrado e ignición. Los países que expanden su capacidad de energías renovables también necesitan soluciones fiables de almacenamiento en red y fuera de red, donde las baterías de plomo-ácido destacan por su bajo coste, reciclabilidad y facilidad de uso. Además, el mercado de sustitución juega un papel clave, ya que estas baterías tienen una vida útil limitada, lo que genera una demanda constante de reemplazos. Todos estos factores impulsan un crecimiento sostenido del mercado mundial de baterías de plomo-ácido.
Con el aumento de la demanda, los estándares de calidad más exigentes y la creciente competencia, los fabricantes deben adoptar procesos de producción más limpios, seguros y eficientes. Un desafío crucial es mantener la calidad del producto reduciendo los tiempos de inactividad y garantizando un entorno laboral seguro.
Uno de los principales retos es el tamizado industrial del polvo de óxido de plomo, un paso crítico para eliminar contaminantes antes de la formación de las placas de la batería. Los sistemas tradicionales de tamizado a menudo no logran contener el polvo fino de óxido de plomo, lo que provoca contaminación, limpiezas frecuentes y largos periodos de inactividad. Estos problemas afectan la eficiencia y suponen riesgos de salud y seguridad para los operarios. Nuestro equipo está diseñado y probado para resolver eficazmente estos desafíos y ya ha apoyado con éxito a numerosos clientes de sectores similares.
Recientemente, colaboramos con un fabricante global de baterías que se enfrentaba a estos mismos problemas, los cuales le generaban elevados costes en tiempo y mantenimiento. En busca de una solución, recurrieron a Russell Finex. Los resultados fueron inmediatos: la frecuencia de limpieza se redujo en un 80%, lo que supuso un ahorro mensual de más de 10 horas de limpieza y 3 horas de mantenimiento.
Le invitamos a leer el estudio de caso completo para descubrir cómo este fabricante transformó su proceso de tamizado de óxido de plomo y logró mejoras significativas en eficiencia gracias a nuestra avanzada solución de tamizado. O bien, póngase en contacto con nosotros hoy mismo para hablar sobre sus necesidades específicas.
