Mantenimiento y cumplimiento de normativas eficientes sobre seguridad
Preocupaciones clave:
- ¿Cuáles son los riesgos comunes?
- ¿Cómo puede mejorar la seguridad del operario?
- Normativas ATEX, DSEAR y LEP
- HACCP y CCP
- El uso de PPE
La salud y la seguridad en la industria manufacturera es altamente importante para proteger las condiciones de trabajo y la salud general de los operarios y el personal en el lugar de trabajo, especialmente en la planta de fábrica y otros lugares de alto riesgo.
De acuerdo con la Junta Ejecutiva de Salud y Seguridad (HSE) de Reino Unido, sobre los últimos cinco años de estadísticas, de media, se registraron 4.100 lesiones de trabajadores. Alrededor de 33.000 trabajadores sufrieron alguna enfermedad causada por su trabajo en fabricación – normalmente debido a un fallo en los protocolos de salud y seguridad.
Riesgos comunes que deben conocerse:
- Fallos mecánicos (p. ej. de maquinaria o de la fábrica)
- Falta de conocimientos que llevan a un incremento de los errores humanos
- Explosivos o químicos peligrosos
- Máquinas que contienen partes móviles
- Fuego (p. ej. manejo de materiales inflamables)
- Riesgos de salud profesionales (p. ej. trabajar en las alturas, ruido)
Muchos de estos riesgos pueden ser mitigados a través de simples normativas y medidas cautelares. Sin embargo, es importante identificar estos riesgos para poder combatirlos de manera efectiva.
¿Cómo se puede mejorar la seguridad del operario?
1. Proporcionando formación sobre el producto y el equipamiento correcto
Un aspecto fundamental a la hora de mejorar la seguridad del operario es proporcionar a los empleados una formación y entrenamiento adecuados. Debido a que la falta de conocimiento es un riesgo clave y puede dar lugar a accidentes, educar a los operarios es una contramedida crucial. A través de este entrenamiento, los operarios y el personal pueden aprender la mejor forma de utilizar y operar con el producto (p. ej. maquinaria pesada), reduciendo la probabilidad de accidentes y alertándoles de riesgos potenciales.
Asegurarse de que el equipo adecuado (como una tamizadora o filtro industrial en la línea de procesado de su negocio) es seleccionado para la aplicación correcta es también otra forma de mejorar la salud y seguridad del operario. Por ejemplo, utilizar un tamiz o criba completamente sellado dentro de un sistema de transporte neumático para polvos farmacéuticos ayuda a reducir el riesgo de exposición a químicos peligrosos. O, a la hora de procesar líquidos calientes como el aceite, usar un sistema de filtración totalmente sellado – como el Self-Cleaning Russell Eco Filter® – disminuye el riesgo para los operarios ya que el líquido está totalmente contenido dentro de la línea de procesado.
2. Evalúe los riesgos en su lugar de trabajo
Evaluar la seguridad profesional de su lugar de trabajo a través de una evaluación de riesgos y seguridad es también otra forma importante de mejorar la seguridad del operario. Esta es la mejor práctica que se puede usar para asegurar que los líderes de negocio tienen una imagen de cómo mejorar y salvaguardar su lugar de trabajo frente a riesgos potenciales. Las prácticas de evaluación de riesgos deberían observar y tratar las siguientes cuestiones:
- ¿Cuáles son los riesgos potenciales de las operaciones rutinarias?
- Considerando los peligros potenciales, ¿a cuántos empleados podrían afectar?
- ¿Existen datos que puedan ayudar a los fabricantes a evaluar la probabilidad de accidentes industriales?
¿Qué normativas existen?
Las normativas de la UE están cambiando constantemente, pero también hay otras a las que deberían adherirse a la hora de evaluar la salud y seguridad en el espacio de trabajo. Asegurarse de que las máquinas cumplen con los estándares de la industria, lo cual variará en función de la industria o aplicación, es importante para asegurar que los riesgos para el producto final están limitados.
ATEX, DSEAR, y LEP
Las máquinas que procesan químicos peligrosos y se encuentran en una atmósfera potencialmente explosiva necesitan cumplir con los estándares y directrices apropiadas como DSEAR y ATEX cuando operan dentro de la UE. Esto quiere decir que la maquinaria y sus operarios deben ser capaces de eliminar o controlar los riesgos derivados de trabajar con ellas o en un ambiente potencialmente explosivo. Esto es una gran prioridad en industrias como la industria farmacéutica, donde el procesado de polvos peligrosos y potencialmente explosivos es un hecho habitual.
También deben considerarse los riesgos de exposición potenciales a polvos dañinos a la hora de evaluar la seguridad del operario. Este es un riesgo que está monitorizado por el límite de exposición profesional (LEP), un límite que establece los niveles seguros de límites de exposición sobre una variedad de diferentes materiales. La maquinaria que procesa dichos polvos debería ser evaluada usando este límite, para minimizar el riesgo para la salud de operario. El Russell Compact Airlock Sieve™ está específicamente diseñado con un sistema patentado de abrazadera neumática TLI (Girar, Bloquear e Inflar), proporcionando una contención validad de LEP 5 y reduciendo el polvo de suciedad y polvos del producto que potencialmente pueden dispersarse en la atmósfera que rodea a la máquina.
Russell Finex proporciona a los negocios toda la documentación para asegurar que los procesos de validación se mantienen al mínimo. Todos los equipos de Russell Finex se fabrican bajo los más altos estándares, así como el suministro de certificados para las máquinas que ampliamente operan en ambientes peligrosos (como ATEX o IECEX).
Puntos de Control Críticos (CCP) y HACCP
En la industria de alimentación y bebidas, hay otras normativas que también deben considerarse para asegurar que el riesgo de contaminación está minimizado y se defiende la seguridad del operario. Debido a la naturaleza de los productos que se manejan – como la leche en polvo, harina, o chocolate – se han ido incrementando las estrictas regulaciones de Operaciones de Manejo Manual, lo que quiere decir que las máquinas deben cumplirlos para mitigar el riesgo del operario, a la vez que manejan altos volúmenes de producto. Los sistemas como HACCP se utilizan para identificar y mitigar los puntos de control críticos y peligrosos, establecidos para proteger al producto y los operarios. Esto significa que, si ocurre cualquier fallo o riesgo en la maquinaria que procesa los alimentos, o pone en riesgo la salud de los operarios, el sistema monitorizará y tomará las medidas necesarias para corregirlo.
Algunos de los ejemplos de dichas acciones correctivas incluyen colocar una unidad de tamizado en la línea de procesado para prevenir cualquier riesgo de contaminación. El Russell Compact 3in1 Sieve™ es un ejemplo de esta unidad de tamizado, diseñada específicamente para cumplir los requisitos HACCP dentro de la industria alimenticia cuando se desembolsan ingredientes como harina o azúcar en la línea de procesado de alimentos.
El uso de PPE
Los operarios y su equipo forman un parte vital de la salud y la seguridad. Asegurarse de que cada operario y trabajador en fábrica tiene el PPE (Equipo de protección individual) adecuado para ambientes peligrosos es altamente importante. Los PPE – como los protectores auditivos en áreas de ruido alto, cascos de seguridad, mascarillas, guantes, y botas de seguridad – pueden ayudar a reducir aún más el riesgo de ocurrencia de accidentes y salvaguardar la salud de operario.
¿Cómo puede ayudar Russell Finex?
Con 85 años de experiencia, Russell Finex tiene la longevidad y conocimiento para asegurar que se protege la salud y seguridad del operario. Con una gama de innovadores separadores, tamizadoras, y filtros, cada unidad puede ser adaptada y diseñada específicamente para cumplir los requisitos de su industria – desde alimentos y bebidas a farmacéutica – para mitigar cualquier riesgo y cumplir con una gran variedad de estándares de salud y seguridad.
Para saber más sobre cómo podemos ayudar a su negocio a cumplir con las normativas de salud y seguridad, contacte con nosotros hoy.
