Un fabricant leader de l'industrie réduit le temps d’arrêt de ses imprimantes de 8 heures
En 2020, une grande société d'ingénierie a investi dans une installation de 1 400 mètres carrés afin de faire progresser le développement de produits et l'outillage à l'aide de la technologie d'impression 3D. Elle rassemble les technologies additives des équipementiers pour comprendre ce qu'il faut industrialiser et héberge une gamme d'imprimantes 3D pour créer des solutions en polymère et en métal.
L'entreprise a rencontré des difficultés avec les solutions d’origine de manipulation de poudre pour les imprimantes 3D. La récupération de poudre exigeait beaucoup d'efforts manuels de la part des opérateurs. Il fallait parfois une journée entière pour récupérer la poudre métallique usagée, la requalifier, puis recharger l'imprimante. Cela signifiait également des temps d'arrêt pour les imprimantes 3D car, pendant le traitement de la poudre, l'imprimante ne pouvait pas commencer la fabrication suivante.
L'autre problème était la sécurité. Les poudres métalliques sont dangereuses pour la santé et présentent un risque d'explosion. Ainsi, les opérateurs doivent porter des EPI perfectionnés. Par conséquent, l'entreprise souhaitait minimiser le temps passé par les opérateurs à manipuler la poudre métallique.
Avec la AMPro® Sieve Station en place, le processus de récupération fut accéléré. Auparavant, il fallait une équipe entière pour que les opérateurs rechargent l'imprimante 3D, ce qui peut désormais être fait en moins d'une heure. La productivité s'en est trouvée accrue, puisque l'entreprise gagne désormais entre quatre et huit heures sur chaque fabrication additive.
L'automatisation a permis de réduire considérablement les interventions manuelles dans le processus de récupération de poudre. Les opérateurs n’ont plus qu’à intervenir dans la première étape du processus, lors de l'évacuation de la poudre de la chambre de fabrication.
La sécurité des opérateurs s'en trouve améliorée, car ils passent moins de temps à manipuler la poudre métallique et à porter des EPI perfectionnés. L’AMPro® Sieve Station gère l'ensemble du processus et a permis à l'entreprise d'accroître son efficacité tout en maximisant la sécurité.
À propos de Russell Finex
Fondé en 1934, Russell Finex est un fournisseur mondial spécialisé dans les équipements de tamisage et de filtration. Avec son siège social au Royaume-Uni et ses filiales en Belgique, aux États-Unis, en Inde et en Chine, la société approvisionne plus de 140 pays.
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L'avis de nos clients
« Nous étions à la recherche d’un partenaire pouvant nous fournir une solution et un soutien continu au sein de notre installation de fabrication additive. Cependant, il était très difficile de trouver des entreprises qui avaient
des capacités à la fois dans le transport des matériaux et aussi la compréhension des risques et des dangers associés à la fabrication additive. Et ce sont là quelquesuns des atouts que Russell Finex nous a apportés. »
