Stacja przesiewająca Russell AMPro® Sieve Station Connect przesiewa 800 kilogramów na godzinę, skracając czas realizacji z 13 do 3 tygodni.
Globalny producent systemów kontroli przepływu świadczy usługi posprzedażowe, w ramach których produkuje części zamienne do istniejących pomp przy użyciu tradycyjnych technik. Każdy system kontroli przepływu składa się z wielu elementów, w tym zaworów, pomp, uszczelek, czujników i siłowników. Z biegiem czasu elementy te mogą ulegać korozji, zużyciu i gromadzeniu się zanieczyszczeń.
Typowy czas realizacji produkcji części zamiennych w tej branży wynosi 13 tygodni. Aby sprostać wymaganiom klientów dotyczącym szybszej produkcji, producent uruchomił pilotażowy projekt produkcji addytywnej. Wybrano jeden włoski zakład, aby przetestować drukowanie 3D elementów ze stali nierdzewnej 316l i porównać go z istniejącym procesem produkcyjnym.
Ponieważ producent nie miał wcześniejszego doświadczenia z AM, zwrócił się o poradę do dostawcy drukarek 3D, firmy 3D Systems, w sprawie zarządzania obsługą proszku. Podczas wizyty w zakładach AM innych producentów firma zauważyła, że operatorzy często musieli podnosić ciężkie wiadra z proszkiem, co było procesem zarówno czasochłonnym, jak i pracochłonnym.
Firma 3D Systems poleciła Russell Finex ze względu na elastyczność oferowaną przez jej gamę rozwiązań do obsługi proszków AM oraz łatwość podłączenia do potrójnej drukarki 3D Systems 350 Flex. Po rozmowach z Russell Finex producent zakupił dwie jednostki Russell AMPro® Sieve Station Connect do przesiewania i transportu zarówno proszku pierwotnego, jak i pochodzącego z recyklingu.
Podczas testów produktu producent z powodzeniem skrócił czas realizacji zamówień z 13 tygodni przy użyciu tradycyjnych technik produkcji do 3 tygodni przy użyciu AM. Russell Finex dostosował urządzenia Russell AMPro® Sieve Station Connect do automatycznego odzyskiwania i ponownego ładowania proszku. Dostosowanie to umożliwiło producentowi automatyczny transport do 900 kilogramów na godzinę zarówno podczas ładowania, jak i rozładowywania proszku z drukarki.
Specjalnie zaprojektowana konstrukcja opróżnia drukarkę po zakończeniu budowy i ponownie ją napełnia, eliminując potrzebę stosowania podnośnika. System próżniowy zainstalowany w maszynach Russell Finex wyciąga proszek z drukarki, a także ponownie go ładuje za pomocą ramienia cyklonowego.
Dzięki tej automatyzacji nie jest wymagane ręczne podnoszenie ani ładowanie, a operatorzy producenta są chronieni przed narażeniem na działanie proszku. Producent zauważył, że części wyprodukowane przy użyciu technologii AM mają bardziej spójną mikrostrukturę. Ponadto wyważanie elementów obrotowych jest łatwiejsze do wykonania ze względu na wyższą jakość części w porównaniu z częściami produkowanymi tradycyjną metodą odlewania.
O firmie Russell Finex
Jesteśmy jedynym producentem na świecie, który wytwarza własne urządzenia do przesiewania i filtrowania oraz ultradźwiękowe systemy odblokowujące siatki. Robimy to dla praktycznie każdej branży na całym świecie, a dzięki ponad 90-letniemu doświadczeniu pomogliśmy przemysłowi przetwórczemu w sposób wymierny.
Współpracujemy z klientami, pomagając im ulepszać ich linie produkcyjne. Łącząc wysokiej jakości sprzęt, dogłębną wiedzę specjalistyczną i możliwość dostosowywania rozwiązań do indywidualnych potrzeb, osiągamy wyniki, działając jednocześnie w sposób odpowiedzialny i etyczny zarówno wobec naszych klientów, jak i środowiska.
Skontaktuj się z nami już dziś, aby dowiedzieć się, jak możesz skorzystać z naszych rozwiązań w zakresie przesiewania.
Co mówią nasi klienci
Widząc, jak inni producenci prowadzą swoją działalność w zakresie AM, bez takiego samego poziomu automatyzacji, doceniamy możliwości, jakie daje nam system AMPro. Pozwala nam on zminimalizować narażenie na działanie proszku poprzez jego odzyskiwanie i ponowne ładowanie bezpośrednio do maszyny. Znacznie poprawiło to ogólny proces obsługi proszku, zmniejszając wymagania czasowe i nakład pracy, zapewniając bezpieczeństwo operatora i skracając czas realizacji zleceń, dzięki przygotowaniu drukarki do następnej budowy w mniej niż dwie godziny”.
Pobierz pełne studium przypadku
Wypełnij ten formularz, aby otrzymać kopię szczegółowego studium przypadku.
Download the full case study
FWypełnij ten formularz, aby otrzymać kopię szczegółowego studium przypadku.
Polecane produkty
